Dans quels cas l’utiliser ?

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   Pour traiter un problème important et/ou récurrent ;

   Pour traiter un problème qui concerne différents services de l’entreprise ou        différentes personnes ;

   Pour traiter un problème où les gains potentiels (Q,C,D) seront significatifs si on parvient à le résoudre ;

   Pour traiter un problème qui n’a pas pu être résolu par les méthodes directes « Y’a qu’à… faut qu’on… ».

 

                                         Quels sont ses points forts ?

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   Mise en commun des compétences, de la puissance et de l’intelligence exceptionnelle d’un groupe de progrès (groupe de travail) ;

   Les solutions mises en œuvre à l’issue de l’utilisation de cette méthode permettent de traiter les causes réelles des problèmes et non les symptômes visibles.

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                                       A quoi faut-il faire attention ?

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   Il faut veiller à une animation rigoureuse du groupe de progrès : si l’animateur ne parvenait pas à « canaliser » le groupe de travail en respectant la chronologie des étapes CARREDAS et l’utilisation des outils facilitant l’efficience du travail en groupe, il y aurait risque de découragement, d’essoufflement et d’échec du groupe.

   Le groupe de progrès doit être constitué de personnes concernées par le problème à résoudre (et autant que possible volontaire pour participer).

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                                       Comment mettre en œuvre ?

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Il est relativement aisé de retrouver la chronologie des différentes étapes de la méthode de résolution de problème car chaque lettre du « CARREDAS » correspond dans le bon ordre à une étape ! Voir image ci-dessous

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                                          Un exemple d’application…

 

Il n’est pas possible ici de donner un exemple complet illustrant toutes les étapes de CARREDAS appliquée à un problème réel.

Voici cependant quelques exemples de problèmes qui pourraient être traités et résolus grâce à la méthode CARREDAS :

 

-Déréglage trop fréquent d’une machine de production ;

 

-Réclamations clients récurrentes concernant un même type de non-conformités ;

 

-Ruptures stock matières premières fréquentes ;

 

-Non-conformités récurrentes en production ;

 

-Volume de copeaux trop important ;

 

-Erreurs fréquentes de positionnement manuel des pièces sur la machine XYZ par les opérateurs ;

 

-Absentéisme trop important ;

 

-Coûts de non-qualité trop élevés ;

 

-Outillages de contrôle trop souvent hors d’état d’utilisation ;

 

-Temps trop long entre la prise de commande et la mise à disposition du produit auprès du client ;